模具在注塑当中机械故障有以下方面
信息来源：www.dgheya.com 发布时间：2018.12.27
1.
塑胶机不能开/关模
原因分析：塑胶机生产安全门没有关好，安全保护装置没有收到信号，如塑胶机安全杆行程开关没有接到信号，如SGM620尾门拉手，塑胶机故障； 模具导柱位
置偏差或变形；塑胶产品未取出，解决方案，重新把安全门关好；检查塑胶机行程开关；如有问题找专业人修理；把产取出产品。
开模：首先，滑块抽芯，行程开关发出滑块已经退到足够位置之信号；其次，注塑机接收到行程开关信号，开始推动顶针板，斜顶顶出脱模。合模：首先：顶针板在注塑机带动下退后， 斜顶复位，行程开关发出信号；其次：注塑机收到行程开关信号，滑块复位，完成一次合模过程。
2.
塑胶模具漏水、漏气、漏油
原因分析：水路接头损坏；模芯水路腐蚀；接头没有锁紧； 密封圈老化；解决方案；更换水接头；维修模具，重新设计水路或制作损坏零件；拧紧接头；更换 密封圈；
3.
电铸模具顶针顶不出
原因分析：顶针构件咬死：如顶针、回针、斜顶等咬死或断裂；注塑机顶杆故障，滑牙，油缸损坏；安全保护装置起作用,如行程开关没有接到信号；解决方案*更换损坏零件；检查顶针板及出故障零件之相关机构运动是否顺畅，三厢油门盖斜顶经常咬死，顶针板硬度不够加硬，斜顶补做油槽；检查注塑机是否有故障。
4.
塑胶产品沾模
原因分析：模具型腔抛光不良；脱模角度不够；产品倒扣，设计没有处理好；
皮纹太深（410后保支架）；产品结构设计不合理，如b53_b51流水槽连接杆；模具温度偏高,刚 料变形；解决方案在产品合理公差内抛光并加大脱模角度；增加拉料针或做倒扣；重新改善分模线位置；更改塑胶产品及模具生产工艺。
5.
塑胶产品表面顶白
原因分析：顶针数量不够；脱模角度不够；顶针位置不理想；模温偏高；工艺设置不合理；解决方案；在产品合理公差内抛光并加大脱模角度；增加拉料针或做倒扣；重新改善分模线位置；更改工艺；喷脱模剂；
6.
拉毛拉伤
原因分析：模具结构设计不合理；零件材料选用不合理；抛光不够；后模骨位倒扣；解决方案加强抛光；更改拖模斜度；改善优化模具结构设计；
7.
电铸模具顶针断裂
原因分析：顶针设计不合理；顶针材料差；模具变形；顶针板运动及管位不稳定；解决方案；更换优质材料及材料厚度增加；顶针板增加导柱；改善工艺；增大顶针直径及配 顺滑；
8.
模具行位构件烧死
原因分析；滑块磨损；滑块压条磨损；模具变形；材料选用或处理不当；
解决方案；更换优质材料及加硬处理；更换压条；改善结构工艺；更换滑块；
9.
电铸塑胶模具撞模
原因分析：弹簧：顶针、滑块、斜顶、顶出退回不到位；定位钢珠或限位块损坏，导致滑块撞坏；镶件脱离；产品没有取出就合模；解决方案；重新擦合模，配模；更换定位钢珠或
限位块；加强固定镶件；取出产品才能合模；
10.
行位油缸抽心不到位
原因分析：顶出；距离偏小；斜顶或滑块行程不足；结构设计不合理；产品变形；解决方案；重新合模，配模；更换定位钢珠或限位块；加强固定镶件；增加顶出距离
塑胶机不能开/关模
原因分析：塑胶机生产安全门没有关好，安全保护装置没有收到信号，如塑胶机安全杆行程开关没有接到信号，如SGM620尾门拉手，塑胶机故障； 模具导柱位
置偏差或变形；塑胶产品未取出，解决方案，重新把安全门关好；检查塑胶机行程开关；如有问题找专业人修理；把产取出产品。
开模：首先，滑块抽芯，行程开关发出滑块已经退到足够位置之信号；其次，注塑机接收到行程开关信号，开始推动顶针板，斜顶顶出脱模。合模：首先：顶针板在注塑机带动下退后， 斜顶复位，行程开关发出信号；其次：注塑机收到行程开关信号，滑块复位，完成一次合模过程。
2.
塑胶模具漏水、漏气、漏油
原因分析：水路接头损坏；模芯水路腐蚀；接头没有锁紧； 密封圈老化；解决方案；更换水接头；维修模具，重新设计水路或制作损坏零件；拧紧接头；更换 密封圈；
3.
电铸模具顶针顶不出
原因分析：顶针构件咬死：如顶针、回针、斜顶等咬死或断裂；注塑机顶杆故障，滑牙，油缸损坏；安全保护装置起作用,如行程开关没有接到信号；解决方案*更换损坏零件；检查顶针板及出故障零件之相关机构运动是否顺畅，三厢油门盖斜顶经常咬死，顶针板硬度不够加硬，斜顶补做油槽；检查注塑机是否有故障。
4.
塑胶产品沾模
原因分析：模具型腔抛光不良；脱模角度不够；产品倒扣，设计没有处理好；
皮纹太深（410后保支架）；产品结构设计不合理，如b53_b51流水槽连接杆；模具温度偏高,刚 料变形；解决方案在产品合理公差内抛光并加大脱模角度；增加拉料针或做倒扣；重新改善分模线位置；更改塑胶产品及模具生产工艺。
5.
塑胶产品表面顶白
原因分析：顶针数量不够；脱模角度不够；顶针位置不理想；模温偏高；工艺设置不合理；解决方案；在产品合理公差内抛光并加大脱模角度；增加拉料针或做倒扣；重新改善分模线位置；更改工艺；喷脱模剂；
6.
拉毛拉伤
原因分析：模具结构设计不合理；零件材料选用不合理；抛光不够；后模骨位倒扣；解决方案加强抛光；更改拖模斜度；改善优化模具结构设计；
7.
电铸模具顶针断裂
原因分析：顶针设计不合理；顶针材料差；模具变形；顶针板运动及管位不稳定；解决方案；更换优质材料及材料厚度增加；顶针板增加导柱；改善工艺；增大顶针直径及配 顺滑；
8.
模具行位构件烧死
原因分析；滑块磨损；滑块压条磨损；模具变形；材料选用或处理不当；
解决方案；更换优质材料及加硬处理；更换压条；改善结构工艺；更换滑块；
9.
电铸塑胶模具撞模
原因分析：弹簧：顶针、滑块、斜顶、顶出退回不到位；定位钢珠或限位块损坏，导致滑块撞坏；镶件脱离；产品没有取出就合模；解决方案；重新擦合模，配模；更换定位钢珠或
限位块；加强固定镶件；取出产品才能合模；
10.
行位油缸抽心不到位
原因分析：顶出；距离偏小；斜顶或滑块行程不足；结构设计不合理；产品变形；解决方案；重新合模，配模；更换定位钢珠或限位块；加强固定镶件；增加顶出距离
上一条：电铸模具的保护过程的重要性
下一条：电铸加工完毕后的处理
